- 防止机械粘砂的措施有（ ）。
- 脲—酚呋喃共聚物(UF／PF／FA)中，氮的质量分数不大于8%，属于中等含氮量树脂。含氮量在1%的，常用于铸铁、铸钢件砂芯，含氮高的这类树脂主要用于铸铁件或有色合金铸件。（ ）
- 金属液的浇注温度越高，其充型能力越好。（ ）
- 一般说来, 黏土颗粒所带电荷越多或黏土颗粒越细小, 比表面积越大, 则湿态黏结力越大。（ ）
- 冒口最好布置在铸件需要机械加工的表面上，以减少精整铸件的工时。（ ）
- 底注式浇注系统，无论浇道比多么大，横浇道基本工作在充满状态，有利于挡渣。（ ）
- 大气压力冒口和压缩空气冒口，可以提高冒口补缩效率。（ ）
- 球墨铸铁件，中等复杂程度，粘土砂湿型，可以采用无冒口工艺。（ ）
- 保温冒口和发热冒口，可以提高冒口补缩效率。（ ）
- 正确选用和配制型砂不是防止夹砂的主要措施。（ ）
- 形成侵入气孔的条件是：P气＞P阻+P静+P型 。（ ）
- 浇注位置是指金属液浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置正确与否，对铸件的质量影响不大。（ ）
- 实型铸造（F法），是利用聚苯乙烯泡沫塑料模（气化模）造型的实型造型法（Full Mold）。它的优点是造型过程简单，无需拔模和分模分型，铸件尺寸偏差小。（ ）
- 干燥区与水分饱和凝聚区的界面称为蒸发界面。（ ）
- 垂直缝隙式浇注系统，液流充型过程十分平稳，温度分布好。（ ）
- 产生化学粘砂的先决条件是金属表面的氧化。（ ）
- 树脂粘结剂砂造型，也会产生夹砂缺陷。（ ）
- 带负电的黏土颗粒将极性水分子吸引到自己周围，形成胶团的水化膜，依靠黏土颗粒间的公共水化膜，通过其中的水化阳离子所起的“桥”的作用，使黏土颗粒相互连接。（ ）
- 通常模底板的工作面形成铸型的分型面，铸件本体模样和浇冒口模样分别形成铸件的型腔和浇冒口型腔。（ ）
- 脱模时间是指，自硬树脂砂，从混砂结束开始，在芯盒内制的砂芯（或未脱模的砂型）硬化到能满意地将砂芯从芯盒中取出（或脱模），而不致发生砂芯变形所需的时间间隔。（ ）
- 零件结构的铸造工艺性，铸件应有合适的壁厚，铸件壁厚力求均匀，避免局部过厚形成热节。（ ）
- 根据砂层粘结在铸件表面的粘结物质的性质，粘砂可分为机械粘砂和化学粘砂。（ ）
- 直接吸附在膨润土颗粒表面的极性水分子彼此联结成六角网格结构，增加水分，逐渐发展成接二连三的水分子层。黏土颗粒就是靠这种网格水分子彼此联结，从而产生了湿态黏结力。这种极性水分子有规则排列网格的连接可称为“表面联结”。（ ）
- 自硬冷芯盒法树脂砂，不仅用于造芯，亦用于造型，特别适用于单件和小批量生产，可生产铸铁、铸钢及有色合金铸件。目前已用它取代粘土干砂型、水泥砂型、部分取代水玻璃砂型。（ ）
- 金属液由下而上沿着整个铸件高度开设的垂直缝隙状内浇道，平稳地进入型腔，这种浇注系统称为垂直缝隙式浇注系统。（ ）
- 冷铁加速铸件的凝固，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能。（ ）
- 分型面是指铸型相互分开、组合接触的表面。（ ）
- 冒口应尽可能不阻碍铸件的收缩, 冒口不应放在铸件应力集中处, 避免裂纹产生。（ ）
- 分型面选择，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。（ ）
- 一般把强度峰值时含水量作为最适宜水分范围。（ ）
- 硅砂、电熔刚玉、锆砂、莫来石等都属于非石英质铸造用砂。（ ）
- 普通型砂主要原砂、水泥和水等按一定比例混制成。 （ ）
- ΣF直＜ΣF横＞ΣF内，而且ΣF内＞ΣF直的浇注系统叫半扩张式浇注系统。（ ）
- 理化性能检验按铸件的验收条件，检验内容有化学成分、金相组织、力学性能等三个方面。（ ）
- 采用细砂、提高铸型紧实度有望防止机械粘砂。（ ）
- 直浇道、横浇道和内浇道截面积依次缩小(即ΣF直＞ΣF横＞ΣF内)的浇注系统称为收缩式浇注系统。（ ）
- 底注式浇注系统，金属液从下部充填型腔，流动平稳，不易产生冲击、飞溅、氧化和卷入气体；便于排除型腔中的气体，铸型中浮渣效果也好。（ ）
- 合理使用冷铁，不能增加冒口有效补缩距离。（ ）
- 分型面选择，应尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱以保证铸件精度。（ ）
- 垂直缝隙式浇注系统的缺点是容易在缝隙处产生局部过热，导致铸件缩松；消耗液体金属多，工艺出品率低，浇道的清理切割既麻烦又费工。 （ ）
- 黏土颗粒表面通常带有微弱的负电荷。（ ）
- 降低浇注温度，可以防止机械粘砂。（ ）
- 按冒口在铸型中的封闭情况分明冒口和暗冒口。（ ）
- 壳芯法造型/芯原材料消耗大 、硬化速度低、 生产率低。（ ）
- 金属液在横浇道中的流动速度V横越大，液流在横浇道中的紊流程度越大，杂质上浮所遇到的干扰越大。当V横达到一定值时，杂质就浮不上来，始终悬浮在液流中。 （ ）
- 自硬冷芯盒法，提高了铸件的尺寸精度，改善了表面粗糙度，节约能源，节约车间面积。（ ）
- 增大冒口高度、增加冒口补缩压力，可以增加冒口有效补缩距离。（ ）
- 直浇道、横浇道和内浇道截面积依次扩大(即ΣF直＜ΣF横＜ΣF内)的浇注系统称为扩张式浇注系统。（ ）
- 冒口的有效补缩距离是冒口末端区与冒口作用区之和。如果铸件需要被补缩部分的长度超过这个距离，就会产生缩孔或缩松。反之，被补缩部分是致密的。（ ）
- 如密度小于合金液的夹杂物，在横浇道中采用重力分离以除渣。横浇道的自然挡渣主要靠渣随金属液流动上浮而滞留在横浇道上部，横浇道的挡渣设计，则应使杂质在金属液流入内浇道之前就上浮到金属液的表面。 （ ）
- 通用冒口设计，冒口的凝固时间应大于或等于热节处（被补缩部位）的凝固时间。（ ）
- 通用冒口设计，在铸件整个凝固的过程中，需有一定的补缩压力及补缩通道。使扩张角始终向着冒口。（ ）
- 为了提高型砂的湿压强度，在增加粘土含量的同时，也要增加含水量。即必须保证黏土与水之间成比例的增加。一般把水与黏土之比称为水土比。 （ ）
- 浇注位置的选择，重要的加工面放在下部和侧面。（ ）
- 内浇道位于铸件底部，金属液从型腔下部流入型腔的浇注系统称为底注式浇注系统。（ ）
- 冒口应尽量放在铸件最高最厚的地方，以便利于金属液进行重力补缩。 （ ）
- 呋喃Ⅱ型树脂主要用于铸钢或球墨铸铁铸件时，铸件容易产生气孔。（ ）
- 冒口补偿铸件凝固时的收缩，调整铸件凝固时的温度分布，控制铸件的凝固顺序。（ ）
- 夹砂是铸件常见的一类表面缺陷，特别是用湿型铸造厚大的平板类铸件时，更常出现。一般将夹砂可分为夹砂结疤和鼠尾。（ ）
- 干燥层的热应力超出水分凝聚区的强度，热膨胀大于凝聚区的热应变，不会产生夹砂缺陷。（ ）
- 简化铸造工艺方面改进零件结构，应合理设计凸台，避免侧壁的局部凹陷结构。（ ）
- 简化铸造工艺，铸件结构应有利于型芯的固定、排气和清理。（ ）
- 根据分盒面和内腔的结构情况不同，芯盒又可分为整体式、拆开式和脱落式三大类。（ ）
- 底注式浇注系统，充型后铸件的温度分布不利于自下而上的顺序凝固，削弱了顶部冒口的补缩作用。（ ）
- 砂粒可分为单粒砂和复合砂粒两种。单粒砂的颗粒形状可分为圆形、多角形和尖角形。（ ）
- 射线检验可发现铸件内部缺陷如气孔、缩孔、裂纹、夹杂等。超声波检验亦可发现铸件内部缺陷如气孔、裂纹、夹渣、缩松等。 （ ）
- 手工造型特点是，填砂、紧实、起模等主要由人工完成，劳动强度大，劳动生产率低，铸件缺陷率较高。适用于单件、小批量生产，特别是重型和形状复杂的铸件。 （ ）
- 铸件质量检验的任务是确定合格的铸件，去除有缺陷的铸件。主要包括（ ）等。
- 机器造型，填砂、紧实、起模等实现机械化。适于形状不太复杂但生产批量较大的铸件的生产。（ ）
- 确定砂箱尺寸时要考虑铸件的形状和尺寸、所用的造型方法、每箱中铸件的数量、浇冒口的布置和尺寸以及必要的吃砂量等。（ ）
- 砂箱结构设计内容主要包括（ ）
- 砂箱设计的内容有（ ）等。
- 砂箱紧固方式有（ ）
- 模样设计包括（ ）等内容。
- 模板是由模底板、模样和定位销等组合而成。通常模底板的工作面形成铸型的分型面，铸件本体模样和浇冒口模样分别形成铸件的型腔和浇冒口型腔。模板造型可简化操作，提高生产效率，保证铸件尺寸精度，广泛应用于铸件成批大量生产。（ ）
- 在铸型装配图上除铸件型腔外，一般还应表示（ ）
- 铸件图是反映铸件实际形状、尺寸和技术要求的图样，是铸造生产、铸件检验与验收的主要依据。（ ）
- 铸型装配图是铸造工艺设计需要完成的最复杂而又重要的技术文件，它反映了铸造工艺方案的全貌，是设计铸造工艺装备和编制铸造工艺规程的主要依据之一。铸型装配图是生产准备、合箱、检验、工艺调整的依据。适用于成批、大量生产的重要件，单件生产的重型件。（ ）
- 铸造工艺规程和工艺卡片是铸件生产的依据之一，它对铸件生产的每个工序或对某些工序的主要操作，进行扼要的说明和拟定某些守则，并附有必要的简图。（ ）
- 铸件图的视图选择应将铸造毛坯的形状完全表达清楚。主视图的选择，除了应符合形状特征原则外，铸件在主视图中的位置应力求符合铸件的浇注位置（即铸件在铸型中的位置）。（ ）
- 铸造工艺余量是为满足工艺上的某些要求而附加的金属层，一般在机械加工时切除，应在铸件图上标注清楚。（ ）
- 自硬砂树脂砂强度，不像粘土砂那样有好的可塑性和退让性，因此起模很困难。在考虑分型面时，应尽量降低模样的起模高度。（ ）
- 砂芯设计的主要内容包括（ ）
- 自硬树脂砂型（芯）的热稳定性好、刚度高，浇注过程中型壁的位移小，因此，铸件的尺寸精度高，所以其机械加工余量比粘土砂的小。（ ）
- 为了起模、下芯、设置浇道，分型面应选铸件轮廓最大横截面。（ ）
- 为了方便起模或铸件出型，在模样、芯盒或金属铸型的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或铸件。这个斜度称为铸造斜度。（ ）
- 铸件工艺补正量是为了防止零件因局部尺寸超差而报废，需要把铸件上局部尺寸放大，它与工艺余量最显著的区别在于铸件上被放大的部分不必最后加工掉而保留在铸件上。（ ）
- 机械加工余量是在设计铸造工艺时预先增加而在加工时要切去的金属层厚度。（ ）
- 铸造工艺图是铸造生产所特有的一种图纸，它规定了铸件的形状和尺寸及铸件的生产方法和主要工艺工程。在零件图上，用标准(JB/T 2435-2013)规定的符号表示出：浇注位置和分型面，加工余量，铸造收缩率(说明)。起模斜度，模样的反变形量，分型负数，工艺补正量，浇注系统和冒口，内外冷铁，铸肋，砂芯形状，数量和芯头大小等。
- 用水溶性盐类制作型芯或作为粘结剂制作的型芯。较高的常温强度和高温强度，低的发气性，好的抗粘砂性，铸件浇注后用水即可方便地溶失型芯。在砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等铸造工艺中得到应用。（ ）
- 零件结构的铸造工艺性，是指零件的结构应符合铸造生产的需求，易于保证铸件的品质，简化铸造工艺过程和降低成本。一般从以下两个方面分析零件结构的铸造工艺性。（ ）
- 从以下（ ）审查零件结构,避免铸造缺陷
- 自硬树脂砂铸件不易产生夹砂缺陷，不必像粘土砂那样考虑大平面朝下，或采取倾斜浇注。（ ）
- 从以下（ ）审查零件结构,简化铸造工艺方面改进零件结构
- 浇注位置的选择原则包括（ ）。
- 分型面选择原则包括（ ）
- 由于冷铁没有补缩作用，铸件和热节的补缩仍由冒口供给，所以冷铁位置的确定应和冒口的位置同时考虑,即冒口必须与冷铁配合使用。（ ）
- 选择冒口位置的原则有( )
- 生产中常用的冷铁材料有（ ）
- 增加冒口有效补缩距离的措施有（ ）
- 冷铁作用有：（ ）
- 以下( )措施可以提高冒口补缩效率。
- 冒口的作用有（ ）。
- 通过明冒口可以观察到浇注情况，以及检查铸型等作用。但造型时易掉杂物；金属液热辐射产生热量损失。 （ ）
- 暗冒口，造型时不易掉杂物；安放位置灵活；对铸钢、铸铁件来说热损失少；但其不与大气相通，补缩效果差；造型不方便。一般在需补缩部位与铸型顶面的距离较大时；或冒口的上部受到铸件另一部分结构的阻碍时，以及在加压筒中浇注时，才采用暗冒口。（ ）
- 冒口设计应遵循的基本条件有（ ）。
- 采用暗冒口，应有出气孔，保证浇注时气体逸出，防止由于憋气浇不满冒口，降低实际冒口高度。 （ ）
- 明冒口因与大气相通，其作用比暗冒口强。明冒口的排气，浮渣作用较好。利于采取补充浇道和点冒口等措施，以减少内浇道液态金属的输送量，防止在内浇道附近出现局部过热。（ ）
- 中注式浇注系统的液态金属引入位置介于顶注式和底注式之间，对于分型面以下是顶注式，对于分型面以上则是底注式。采用机器造型生产铸件时，广泛使用中注式浇注系统。此时多采用两箱造型，内浇道开在分型面上，工艺简单，操作容易。（ ）
- 收缩式浇注系统主要用于不易氧化的铸铁件。铝、镁合金易于氧化，要求液流进入型腔时流动平稳，所以收缩式浇注系统应用很少。（ ）
- 有一球墨铸铁件，铸件模数为30毫米，中等复杂程度，自硬树脂砂造型，可以采用无冒口工艺。（ ）
- 垂直缝隙式浇注系统特点有（ ）。
- 底注式浇注系统广泛应用于铝镁合金铸件的生产，也适用于形状复杂，要求高的各种黑色合金铸件。（ ）
- 底注式浇注系统特点有（ ）
- 易氧化的铝合金和镁合金要求液流平稳，大、中型铸件一般都采用扩张式浇注系统。（ ）
- 扩张式浇注系统由于流动截面积越来越大，故流速越来越慢。横浇道在充填初期不易充满，在开始阶段，当横浇道液面低于内浇道顶面时，浮渣作用较差；浇注一段时间后，由于横浇道逐渐充满，其挡渣、浮渣效果逐渐好起来。（ ）
- 缝隙式浇注系统广泛应用于轻合金浇注系统中，尤其对于缩松倾向较大的镁合金铸件来说，它是常用的浇注系统类型之一。对于高大圆筒状铸件(h件/δ件＞50)，既要求纵向上的顺序凝固、又要求横向上有一定补缩作用，则缝隙式是最合适的浇注系统。（ ）
- 铝合金和镁合金铸件在使用顶注式浇注系统时必须考虑液流在型腔内下落高度不能太大。对于质量要求高的航空航天产品铸件，顶注式浇注系统一般只适用于形状简单、高度小于80 mm的铝合金小型铸件和高度小于40 mm的镁合金小型铸件。（ ）
- 重力砂型铸造，如果铸件壁厚不大而又均匀时，为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足，金属液应在铸件四周开设较多的内浇道，均匀地引入金属液。（ ）
- 重力砂型铸造，如果铸件具有一定高度或高度较大时，引入位置应首先保证铸件由下而上的纵向顺序凝固，最后由顶部冒口进行补缩。引入位置应尽可能使铸件水平方向的温度分布均句（有利于同时凝固），通常把内浇道均匀地设置在铸件的薄壁处，而在厚壁部分加置冷铁。（ ）
- 重力砂型铸造，在不破坏铸件凝固顺序的前提下，内浇道数应尽量多些，并分散均匀布置，以避免引入位置附近的铸件和铸型产生不必要的局部过热。（ ）
- 吸动作用区超过了内浇道的断面范围，它随内浇道中液流速度的增加而扩大；随内浇道截面积增加而扩大。内浇道吸动作用区越大，横浇道越难挡渣，在生产中常采用较高的横浇道和较低的内浇道有利于夹杂脱离吸动作用区。（ ）
- 重力砂型铸造，当浇注系统类型确定后，在铸件(浇注位置)高度方向上的引入位置已基本被限定，实际上就是决定金属液从铸件水平方向的什么位置引入的问题。（ ）
- 顶注式浇注系统特点有（ ）
- 重力砂型铸造，如果铸件高度不大而水平尺寸较大时，则引入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固，使金属液从铸件的厚处均匀地引入，使得薄处先凝固，厚处后凝固。（ ）
- 自硬冷芯盒法树脂砂有（ ）
- 热芯盒法、壳法因耗能高，芯盒工装的设计和制造周期长，成本高，造芯时工人需在高温及强烈刺激气味下操作等，从而限制了他们的应用。采用自硬冷芯法造芯，芯砂可使用时间短，脱模时间长，不利于高效大批量造芯，而气硬冷芯盒法基本可以弥补它们的不足。（ ）
- 壳芯法造型（芯）有（ ）
- 热芯盒法使用的固化剂在室温下处于潜伏状态，一般采用在常温下呈中性或弱酸性的盐，而在加热时激活成强酸，促使树脂迅速硬化。（ ）
- 壳芯(型)砂采用热塑性酚醛树脂作为粘结剂，固化剂为六亚甲基四胺（乌洛托品）。（ ）
- 呋喃Ⅰ型树脂具有强度高、韧性好、塑性好、价格便宜、应用范围广的特点，是应用量最大的一类树脂。主要用于有色合金和简单的中小型灰口铸铁、可锻铸铁件的砂芯。而用于铸钢或球墨铸铁铸件时，铸件容易产生气孔。（ ）
- 热法覆膜砂工艺，先将砂加热到140-160℃，加入树脂与热砂混匀，热砂将树脂熔化并包覆在砂粒表面，当砂温降到105-110℃时，加入乌洛托品水溶液，吹风冷却，再加入硬脂酸钙混匀，经过破碎、筛分备用。生产率高，质量好，适合大规模生产。（ ）
- 硅烷能提高树脂的强度，主要是靠硅烷在树脂与砂粒这两种性质差异很大的材料的表面之间架一个“中间桥梁”，以获得良好的结合，大大提高树脂膜对石英砂表面的附着力，因此常称硅烷为偶联剂。（ ）
- 铸造生产中，砂型直接承受金属液作用的只是表面一层厚度仅一毫米的砂壳，其余的砂只起支撑砂壳的作用。如果砂壳的强度、刚度足够时，就可去掉或减薄支撑部分砂。这样制得的型或芯就是壳型或壳芯。（ ）
- 砂芯的作用有（ ）
- 从呋喃系树脂自硬砂用酸性固化剂看，与热芯盒法制芯用的固化剂的主要差别是不采用潜伏型固化剂，而是采用活性固化剂，其本身就是强酸或中强酸。（ ）
- 壳芯(型)砂采用热固性酚醛树脂作为粘结剂。（ ）
- 一般把（ ）作为最适宜水分范围。
- 以下（ ）非石英质铸造用砂。
- 影响粘土型型砂湿强度因素有（ ）
- 热湿拉强度是判断夹砂的倾向大小重要指标。（ ）
- 在水分凝聚层内, 阳离子形成的桥连接使黏土产生一定的热湿黏结力而使其具有一定的热湿强度。 在黏土中, 膨润土结合水较多, Na 基膨润土结合水又比钙基膨润土结合水更多, 故膨润土在热湿状态下能保持连接, 而钠基膨润土具有更强的热湿态黏结力。（ ）
- 为了提高钙膨润土的粘结性能，可采用阳离子交换法对钙膨润土进行处理，使它变为钠膨润土。钙基膨润土的活化处理是在膨润土浆中加入含有钠离子的盐,如苏打(Na2CO3) 、小苏打 ( NaHCO3 ) 等。 效果最好的是加入苏打，因为 Na2CO3中的 CO3 2-与水溶液中 Ca2+生成 CaCO3 ，它在水中的溶解度极小, 交换反应进行较为完全。（ ）
- 在黏土中，膨润土结合水比较多，钠基膨润土结合水又比钙基膨润土结合水更多，故膨润土在热湿状态下能保持连接，而钠基膨润土具有更强的热湿态粘结力。（ ）
- 影响型砂透气性的因素有（ ）
- 黏土颗粒之间既有阳离子的 “桥”连接，又有“表面连接”。黏土吸附阳离子的表面往往只占它整个表面很少的一部分，所以由于桥连接而产生的黏结力是较小的，而表面连接是形成湿态黏结力的主要原因。（ ）
- 原砂中颗粒直径大于0.02mm部分所占的质量分数称为原砂的含泥量。（ ）
- 铸造用砂的蓄热特性对铸件凝固有着重要的影响，蓄热系数b愈大，吸收的热量愈多，铸件的冷却速度愈慢，铸件的结晶组织愈粗。（ ）
- 铸造用砂的颗粒组成包括颗粒的尺寸大小和不同颗粒大小之间的分布情况。 （ ）
- 铸造用砂的热膨胀性是影响铸件尺寸精度，引起铸件产生夹砂等缺陷的重要因素。（ ）
- 石英砂存在的主要问题有（ ）。
- 夹砂缺陷的形成机理包括（ ）：
- 水分饱和凝聚区的特点是“一高两低”，即湿分高、强度低、透气性低。（ ）
- 侵入性气孔主要是由铸型或砂芯在液态金属高温作用下产生的气体侵入到液态金属内形成的。气泡形成的条件为：界面上气体的压力大于在金属液中形成气泡所需克服的阻力，就会形成侵入性气孔。（ ）
- 干燥区的特点是“三高一少”，即温度高、强度高、水蒸气压高、水分少。（ ）
- 金属液的压力大于某一临界压力时，金属渗入到砂粒间空隙，就会形成机械粘砂。（ ）
- 湿分迁移是指铸型中水分和水蒸气从型腔表面层向铸型内部迁移的现象。（ ）
- 化学粘砂层的厚度越厚，越难清除。（ ）
- 水分饱和凝聚区与水分不饱和凝聚区的界面，称为蒸发界面。（ ）
- β石英向α石英转变时，体积膨胀率较小，仅为0.82%，所以对铸件影响不大。（ ）
- 选用SiO2含量少的原砂，有利于防止夹砂缺陷的产生。（ ）
- 产生化学粘砂的先决条件是金属表面的（ ）
- 铸型中由于湿分迁移，产生的水分饱和凝聚区的特点有（ ）
- 以下哪些伴生现象是由金属与铸型相互的热作用产生的（ ）。
- 金属与铸型的相互作用有（ ）
- 铸型内由于湿分迁移形成哪几个区（ ）
- 普通型砂主要原砂、（ ）和水等按一定比例混制成。
- 金属液的浇注温度越高，流动性越好，对铸型表面的冲刷作用越弱。（ ）
- 铸型中由于湿分迁移，产生的干燥区的特点有（ ）
- 形成侵入气孔的条件（ ）
- 粘土中哪种形式的水与粘土质点的结合力最强（ ）
- 铸造的特点（优点、缺点）有（ ）
- 铸造的本质是为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属（具有流动性），然后将液态金属注入铸型之中，使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。（ ）
答案:采用细砂、提高铸型紧实度###降低浇注温度。###铸型表面刷涂料###铸铁件型砂采用煤粉砂
答案:对
答案:对
答案:对
答案:对
答案:对
答案:对
答案:错
答案:对
答案:错
答案:对
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