中国农业大学
- 产生变值系统误差的因素有( )等
- 有效控制积屑瘤措施有（ ）
- 相对运动件的表面粗糙度值过大，产品使用中（ ）会发生改变
- 机器由（ ）装配而成
- 车削端面时,影响端面平面度的因素有( )
- 在确定各待定组成环公差大小时，可选用（ ）
- 在工序图中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（ ）。
- 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工或光整加工工序，这是由于（ ）
- 误差复映系数与工艺系统刚度( )
- 在生产中批量越大，则准备与终结时间摊到每个工件上的时间（ ）。
- 大批量生产中，加工各种形状的通孔常用方法是（ ）
- 装配尺寸链的出现是由于装配精度与（ ）有关
- 在机器装配过程中需要将机器划分为不同的装配单元，下面哪一个是最小的装配单元（ ）
- 机械加工中工艺系统自由振动的能量特性为（ ）
- 基准不重合误差大小与（ ）有关
- 白刚玉砂轮适合于磨削（ ）材料的工件
- 扩孔钻的刀齿有（ ）
- 淬火一般安排在（ ）
- 切削加工时，粗车45钢锻件，合适的刀具材料是（ ）
- 绿色碳化硅砂轮适合于磨削（ ）材料的工件
- 传动比小，特别是传动链末端的传动副的传动比小，则传动链中其余各传动元件误差对传动精度的影响就（ ）
- 短V型块限制（ ）个自由度
- CA6140型卧式车床型号中的A表示 （ ）
- 零件的生产纲领是指（ ）
- 工艺设计的原始资料中不包括
- 钻床夹具主要由（ ）组成
- 在车床两顶尖上装夹车削光轴,加工后检验发现中间直径偏小,两端直径偏大,其最可能的原因是( )
- 由于麻花钻的前刀面是螺旋面，沿主切削刃各点的前角是变化的，钻头外缘向中心前角逐渐（ ）
- 4号齿轮铣刀用以铣削21～25齿数范围的齿轮，该号铣刀的齿形按下列哪一个齿数齿轮的齿槽轮廓制作（ ）
- 机床通用特性代号“M”表示机床的（ ）通用特性
- 采用单刃镗刀镗孔（ ）修正上道工序所造成的轴线歪斜等误差
- 测定机床部件静刚度的实验曲线说明（）
- 基准是（ ）
- 采用修配法装配时应正确选择（ ）
- 精基准是用下列哪一种表面作定位基准的？（ ）
- 机床夹具中连接元件的作用为（ ）
- 定位基准是（ ）
- 分组装配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（ ）场合
- 机床通用特性代号“H”表示机床的（ ）通用特性
- 采用圆柱销轴定位时，长接触限制（ ）
- 造成车床主轴抬高和倾斜的主要原因是（ ）
- 采用分组互换法，装配时按对应组装配。对于不同组，由于T孔与T轴不等，因此得出的最大与最小间隙也会不同，从而使得配合性质也不同。
- 采用复合工步可以节省基本时间，从而提高生产效率。
- 一组工人在同一个工作地点加工一批阶梯轴，先车好一端，然后调头再车这批轴的另一端，即使在同一台车床上加工，也应算作两道工序
- 零件的切削加工工艺性反映的是零件切削加工的难易程度。
- 采用固定调整法是通过更换不同尺寸的调节件来达到装配精度
- 抛光能降低工件表面粗糙度值，并提高工件的尺寸精度和形状精度。
- 误差复映是由于工艺系统受力变形所引起的。
- 粗加工时，应选择含钴量较低的硬质合金。
- 当刃倾角为零时，正交平面与法平面重合
- 在切削/磨削加工中，如果工件表层金属以热塑性变形为主，则表层金属产生拉应力
- 在一道工序中只能有一次安装
- 直线装配尺寸链只有一个封闭环
- 协调环应根据装配精度指标确定其公差。
- 由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。
- 粗基准应在粗加工时使用
- 运动副两零件表面刀纹方向一致，且与运动方向一致时，耐磨性最好。
- 当主偏角为90°时，正交平面与假定工作平面重合
- 延长工作时间是提高劳动生产率的一种方法。
- 在大量生产中，单件工时定额可忽略准备与终结时间。
- 定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差
- 调质必须放在半精加工之前。
- 插齿刀不同的端剖面是一个连续的变位齿轮
- 切削用量三要素中，对刀具切削力影响最小的是背吃刀量。
- 组合夹具特别适用于新产品的试制
- 对于切断刀切削工件而言，若考虑进给运动的影响，其工作前角减少，工作后角增大。
- 遵守“基准统一”原则，可以避免产生基准不重合误差。
- 当粗加工、强力切削或承受冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些
- 加工丝杠时常采用弹性或液压尾座顶尖，是为了避免工件受热伸长而产生弯曲变形。
- 切削加工冷却不充分的情况下，加工后的表面往往会有残余拉应力
- 只要有六个支撑点就能限制工件的六个自由度
- 退火等热处理工序一般安排在半精加工之后，精加工之前进行。
- 在普通机床的切削运动中，主运动必须有且只能有一个。
- 附加基准是起辅助定位作用的基准
- 配合精度仅与参与装配的零件精度有关
- 成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽截面形状相符的刀具切出齿形的方法。
A:工艺系统受力变形 B:工艺系统热变形 C:工艺系统几何误差 D:刀具磨损
答案:工艺系统热变形###刀具磨损
A:避开积屑瘤产生的速度范围 B:提高前刀面的光滑程度 C:采用合适的切削液 D:提高工件的硬度，降低塑性
答案:采用合适的切削液###避开积屑瘤产生的速度范围###提高前刀面的光滑程度###提高工件的硬度，降低塑性
A:没有物质 B:耐磨性 C:配合精度 D:配合性质
答案:配合性质###配合精度
A:部件 B:组件 C:标准件 D:零件
答案:组件###零件###部件
A:横向导轨的直线度误差 B:横向导轨与主轴回转轴线的垂直度误差 C:主轴轴向窜动 D:主轴径向跳动
答案:主轴轴向窜动###横向导轨的直线度误差
A:随机分配法 B:等公差法 C:按实际加工可能性分配法 D:等精度法
答案:B,C,D
A:定位基准 B:设计基准 C:测量基准 D:工序基准
答案:工序基准
A:符合基准统一原则 B:保证加工面的余量小而均匀 C:保证加工面的形状和位置精度 D:符合基准重合原则
答案:保证加工面的余量小而均匀
A:成正比 B:成反比 C:无关 D:成平方关系
答案:B: 成反比
A:与生产批量无关 B:都不对 C:越少 D:越多
A:刨削 B:逆铣 C:插削 D:拉削
A:所用的装配工具 B:一个主要零件的精度 C:多个零件的精度 D:生产量
A:组件 B:部件 C:套件 D:零件
A:都有 B:只有初始干扰力的作用、振动中再也没有能量输人，故为衰减振动。 C:在外界周期性干扰力待续作用下的持续振动 D:维持振动的交变力是振动系统在自身运动中激发出来的，从而引起系统的持续振动
A:本道工序要保证的尺寸大小和技术要求 B:只与本道工序设计〔或工序）基准与定位基准之间位置误差； C:本道工序测量误差。 D:定位元件和定位基准本身的制造误差；
A:碳钢、合金钢 B:铸铁、黄铜 C:淬火钢、高速钢 D:硬质合金、宝石、陶瓷
A:8～12个 B:3～4个 C:2～3个 D:6～8个
A:粗加工之后 B:加工完成之后下面关于检验工序安排不合理的是（ A ） C:磨削加工之前 D:毛坯制造之后
A:W18Cr4V B:K01 C:P30 D:K30
A:硬质合金、宝石、陶瓷 B:碳钢、合金钢 C:淬火钢、高速钢 D:铸铁、黄铜
A:都有可能发生 B:越小 C:越大 D:不变
A:2 B:4 C:5 D:3
A:通用特性代号 B:都不是 C:结构特性代号 D:重大改进顺序号
A:一个零件从投料到产出所花费的时间 B:一批投入生产的零件数量 C:零件的全年计划生产量 D:生产一个零件所花费的劳动时间
A:机械加工工艺规程 B:零件图及必要的装配图 C:工厂的生产条件 D:零件生产纲领
A:夹紧装置、钻模板、钻套、夹具体 B:定位元件、夹紧装置、底座、夹具体 C:定位元件、钻模板、夹具体 D:定位元件、夹紧装置、钻模板、钻套、夹具体
A:刀具刚度不足 B:刀尖高度位置不准确 C:工件刚度不足 D:两顶尖刚度不足
A:不变 B:增大 C:都可能发生 D:减小
A:25 B:22 C:21 D:23 E:24
A:精密 B:磨床 C:高精密 D:数控
A:不知道 B:不能 C:有可能 D:能
A:机床部件的静刚度是不变的 B:机床部件的静刚度是一直在变化的 C:机床部件的静刚度是随载荷大小而变化的 D:机床部件的静刚度是变化的，但与载荷无关；
A:在工件上特意设计的测量点 B:用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 C:工件的运动中心 D:工件上与机床接触的点
A:协调环 B:公共环 C:补偿环 D:封闭环
A:已经加工过的表面 B:精度最高的表面 C:粗糙度值最低的表面 D:未加工的表面
A:起辅助作用 B:都不对 C:确定夹具在机床中的位置 D:确定夹具与刀具相对位置
A:夹具上的某些点、线、面 B:刀具上的某些点、线、面 C:工件上的某些点、线、面 D:机床上的某些点、线、面
A:中批生产 B:小批生产 C:大批大量生产 D:单件生产
A:自动换刀 B:数控 C:高精度 D:高精密
A:3 B:2 C:4 D:5
A:主轴箱和床身温度上升 B:刀具温度高 C:夹紧力 D:切削力
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:错 B:对
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:错 B:对
A:对 B:错
A:对 B:错
A:错 B:对
A:错 B:对
A:错 B:对
A:对 B:错
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